RUS
г. Санкт-Петербург,
Малый В.О. пр., д. 62, корп. 2, литера А
+7 (812) 468-72-12

Истиратель дисковый ИД 65

Вернуться в каталог
  • Базовый комплект

  • Рекомендуемый комплект

  • Запчасти

Состав комплекта:

128500.00р.

Истиратель в сборе с пультом управления ППУ1-02 (материал дисков - карбид кремния)

Цена не включает НДС и стоимость доставки

Добавить в корзину

Состав комплекта:

128500.00р.

Истиратель в сборе с пультом управления ППУ1-02

6300.00р.

Комплект дисков

3000.00р.

Изготовление тары и упаковка

Цена не включает НДС и стоимость доставки

Добавить в корзину
Технологические опции:
5000.00р.

Совок (объем 0,07 л.)

16500.00р.

Тумба Т 80

18500.00р.

Пульт управления ППУ1-02

4200.00р.

Стойка пульта СППУ

18500.00р.

Пульт управления ППУ1-02

ЗИП:
6300.00р.

Комплект дисков

Цена не включает НДС и стоимость доставки

Добавить в корзину

Характеристики и описание

Истиратель дисковый ИД 65 предназначен для измельчения небольших проб массой до 1,0 кг для аналитических исследований, с высокими требованиями к чистоте пробы – отсутствию намола рабочих органов истирателя.

Дисковый истиратель ИД 65 – оборудование лабораторного класса, которое применяется в различных отраслях промышленности, в том числе: горнодобывающей, металлургической, строительной, фармацевтической и  пищевой.

Технические характеристики

Диаметр дисков, мм

65

Ширина, мм / Площадь параллельной зоны дисков, см2

5/10

Крупность исходного материала, мм, не более

5

Усредненный размер частиц конечного продукта при минимальной щели, мм.

0,05

Твердость измельчаемого материала, ед. по Моосу, не более

9 ед.

Объем приемной емкости, см3

500

Мощность электродвигателя, кВт

0,37

Напряжение питания, 50 Гц, В

220

Габаритные размеры, мм

(длина х ширина х высота/ с опорой)

350х230х260

Масса, кг

20

Материал дисков – карбид кремния

SiC


Описание устройства


Дисковый истиратель ИД 65











Описание устройства

дисковый истиратель 65










Диск ИП 65

ID-65-1.jpg
Истиратель дисковый ИД 65

ID-65-2.jpg

Устройство регулировки зазора между дисками

Загрузочная воронка, приемная емкость и диски ИД 65

Диски диаметром 65, 175, 200, 250 мм




   






















 

















































В Дисковом истирателе ИД 65 измельчение происходит за счет истирания – одновременной деформации сжатия и сдвига. Крупность измельченного продукта регулируется величиной зазора между дисками (щели).

В состав истирателя входят: загрузочная воронка, крышка, истирающие диски, корпус, приемная емкость и электродвигатель. 

Рабочими органами истирателя являются два диска: подвижный, закрепленный на приводном валу и неподвижный - на крышке истирателя. Крышка крепится на корпусе, внутри которого расположена приемная емкость. Размер щели задается с помощью регулировочного устройства. Крутящий момент от электродвигателя на приводной вал передается через ременную передачу.

Принцип работы

Измельчаемый материал подается в загрузочную воронку, откуда через отверстие в центре неподвижного диска поступает в рабочую полость между дисками. В результате действия центробежных сил частицы материала перемещаются от центра к периферии дисков, постепенно измельчаясь.

Предварительное измельчение материала происходит во внутренней конусной зоне, после чего он доизмельчается между плоскими торцевыми участками дисков, образующими калибровочную зону. Крупность частиц измельченного материала определяется расстоянием между дисками (размером щели).

Поток измельченных частиц, исходящий из щели, попадает в приемную емкость.

В процессе работы подвижный и неподвижный диски изнашиваются равномерно. При изменении направления вращения диска эффективность измельчения частиц материала не снижается.

Примеры применения

Уголь, руды, шлаки, бетон, кирпич, стекло, керамика, ферросплавы, гранит, мрамор, известняк.

Достоинства

  • Измельчение сверхтвердых материалов за счет применения дисков из карбида кремния;

  • Отсутствие загрязнения пробы за счет изготовления загрузочной воронки и приемной емкости из полиамида;

  • Подключение на 220 В;

  • Настольное размещение;

  • Возможность работы под завалом, без дозировки подачи исходного материала;

  • Регулировочное устройство, позволяющее выставить зазор между дисками с высокой точностью.