1.1 Основные свойства материала: |
Гранулы белого цвета, сухой, хрупкий, ρ=1 гр/см3; |
1.2 Крупность и фракционный состав исходного материала: |
Частицы сферической формы размером от 0,5 до 1 мм; |
1.3 Поставленная задача: | Измельчение до крупности менее 0,5 мм с производительностью 100 кг/час; |
1.4 Используемое оборудование: |
2.1 Измельчение на Технологической установке ДВГ 200х125 с ПГ 1 с рассевом на Анализаторе А 20 |
|
2.1.1 Вес пробы: | 1,069 кг; |
2.1.2 Продолжительность процесса: | 35 сек; |
2.1.3 Производительность: | 110 кг/час; |
2.1.4 Результат испытаний: | |
![]() |
Поставленная задача решена. Требуемые фракционный состав продукта измельчения (97%<0,5 мм) и производительность достигнуты при зазоре 0,3 мм между валками, с базовым усилием (132 кг) поджатия неподвижного валка. Материал предварительно загружался в бункер Питателя ПГ 1, откуда равномерно поступал по горизонтальному лотку через патрубок и загрузочный бункер в камеру дробления. Настройки Питателя ПГ 1:
При заданных параметрах была получена максимальная производительность измельчения (с превышением указанного объема загрузки материал не успевает измельчаться и начинает накапливаться в загрузочном бункере ДВГ).
Проведение испытаний подтвердило применимость Технологической установки ДВГ 200х125 с ПГ 1 для решения задачи по измельчению флюса с 1 до 0,5 мм. Применение питателя обеспечивает равномерную подачу материала через загрузочный бункер в камеру дробления и увеличивает производительность (до 20%), а также повышает ресурс валков. Соединение патрубка питателя с крышкой загрузочного бункера гибким шлангом снижает степень запыленности рабочей зоны истирателя.
При измельчении небольших партий флюса (с однократной загрузкой до 7 кг), целесообразно использовать установку с Питателем ПГ 1; в случае увеличении объема партии, рекомендуется применение Питателя ПГ 2, так как объем его бункера составляет не 9, а 66 литров.
Получение 100 % продукта измельчения менее 0,5 мм возможно при уменьшении зазора между валками с 0,3 до 0,25 мм, но в этом случае снизится производительность. Альтернативным технологическим решением является промежуточный рассев измельченного материала с применением Грохота ГР 50. Поступающий в грохот измельченный материал разделяется в непрерывном режиме на две фракции: товарную - менее 0,5 мм и недоизмельченный материал (крупнее 0,15 мм), который повторно загружается в Технологическую установку ДВГ 200х125 с ПГ 1 для доизмельчения. Следует отметить, что при рассеве на Грохоте ГР 50 с одним ситом с производительностью 100 кг/час будет получена низкая эффективность рассева.
Повышение эффективности рассева грохота возможно за счет установки в одну колонну трех просеивающих комплектов, состоящих из сита и поддона. Материал подается одновременно на три сита с одинаковой ячейкой, что при сохранении производительности рассева обеспечивает повышение эффективности в несколько раз.
Для рассева проб небольшого объема (до 3 литров) грохот может быть укомплектован пластиковыми приемными емкостями объемом 1,5 литра. При увеличении объема пробы рекомендуется заменить их на емкости большего объема. Для удобства работы грохот устанавливается на Тумбу Т40, Т 70 или Т 80 – в зависимости от объема (высоты) приемных емкостей.
После измельчения на Валковой дробилке материал может подаваться в грохот вручную или поступать непосредственно из дробилки при объединении ГР 50 и ДВГ в единый комплекс.
Дополнительные рекомендации:
Установка минимального усилия пружин ДВГ 200х125 для повышения ресурса валков.
Снижение уровня пыления (при загрузке материала в бункер Питателя ПГ или пересыпке материала из приемных емкостей) за счет использования Блока пылеулавливания БПУ с зонтом.
Применение Совка объёмом 1,2 л обеспечивает удобство загрузки материала.
Для решения поставленной в п. 1.3 задачи рекомендуем следующее оборудование:
Материал | Вид оборудования | Используемое оборудование | Исходная крупность мм | Конечная крупность мм | Ссылка на протокол |
---|---|---|---|---|---|
Флюс KCl |
|
0,5 - 1 | 0,5 | Протокол |